Hamerkop met hoge-chroomlegering

Het fundamentele probleem met conventionele smeedhamerkoppen is de afweging tussen taaiheid en slijtvastheid. Harder staal scheurt bij herhaalde schokken; harder staal slijt te snel.

We lossen dit op met twee materialen die twee taken uitvoeren:

• De 42CrMo-kern is gesmeed (niet gegoten) om een ​​continue graanstroom vast te houden, waardoor deze de slagvastheid heeft om smeedslagen met hoge-energie te absorberen zonder af te brokkelen of te barsten.
• De wolfraamcarbide-overlay neemt de schurende straf op - de guts-, glij- en snijslijtage die het werkvlak aantast. Bij HRC 62–66 is het harder dan de schurende materialen die het tegenkomt.

De initiële kosten van WC-carbide hamerkoppen zijn hoger dan die van standaard CrMo-hamerkoppen. De berekening die er echt toe doet, zijn de kosten per ton verwerkt materiaal, en niet de aankoopprijs per eenheid.

• De levensduur is 3 keer langer vergeleken met standaard 6Cr-1Mo Q&T-hamerkoppen.
• Verlaag de jaarlijkse vervangingskosten.
• Verminder ongeplande stilstand en voorraad reserveonderdelen.

Gegoten CrMo-hamerkoppen zijn goedkoper te produceren, maar hebben een lagere dichtheid en geen gerichte graanstroom. Bij herhaaldelijke smeedinslagen ontwikkelen gegoten koppen vermoeiingsscheuren die zich voortplanten door interne porositeit.

Onze koppen zijn gesmeed met een verhouding groter dan of gelijk aan 3,0, waardoor de interne porositeit wordt gesloten en de korrelstructuur in de richting van de belasting wordt uitgelijnd. Dit verbetert direct de vermoeidheidsweerstand - de faalwijze die de meeste voortijdige vervanging van de hamerkop veroorzaakt bij smeedwerk.

Een hamerkop die niet precies past, veroorzaakt trillingen, ongelijkmatige slijtage en voortijdig falen van aangrenzende componenten. Elk montageoppervlak op onze koppen is CNC-gefreesd tot ±0,02 mm, met een gewichtstolerantie van ±2% voor rotorbalans. Er zijn dynamische balanceringsrapporten beschikbaar voor hamerassemblages met meerdere- stations.

WC-opzetstuk is duur. Door het gelijkmatig over het hele hoofd aan te brengen, wordt materiaal verspild op zones die niet aan slijtage onderhevig zijn. We brengen het slijtagepatroon van uw specifieke toepassing in kaart en brengen alleen 6-12 mm harde bekleding aan daar waar het ertoe doet - het impactvlak en alle zones die schurend glijcontact ervaren. Dit verlaagt de kosten en verlengt de levensduur waar dat nodig is.