Op het gebied van brekerslijtageonderdelen zijn hoog mangaanstaal en hoog chroomgietijzer de twee meest gebruikte kernmaterialen. Er zijn aanzienlijke verschillen tussen hen in termen van prestatiekenmerken, toepasselijke arbeidsomstandigheden en kostenstructuur. Een juiste keuze tussen deze twee materialen heeft rechtstreeks invloed op de operationele efficiëntie en productiekosten van breekapparatuur.
Staal met een hoog mangaangehalte, met ZGMn13 als typische vertegenwoordiger, wordt vooral gekenmerkt door zijn unieke hardingsvermogen. In de- gegoten toestand heeft hoog mangaanstaal een initiële hardheid van slechts ongeveer HB200 tot HB250, maar toch beschikt het over een uitzonderlijke taaiheid, waardoor het enorme schokbelastingen kan weerstaan zonder te breken. Wanneer kaakplaten van kaakbrekers of concave en mantelvoeringen van kegelbrekers met harde materialen in botsing komen, ondergaat het oppervlak van staal met een hoog mangaangehalte snel deformatie-geïnduceerde martensitische transformatie, waarbij de hardheid snel stijgt tot boven HB450 tot HB550, waardoor werkelijk het effect wordt bereikt dat het harder wordt bij impact. Deze eigenschap maakt staal met een hoog mangaangehalte tot het voorkeursmateriaal voor de verwerking van harde rotsen zoals graniet en basalt, met name geschikt voor grove en middelmatige breektoepassingen met voldoende slagenergie. De beperking van staal met een hoog mangaangehalte is echter ook vrij duidelijk: wanneer de impactenergie onvoldoende is, kan het hardingsmechanisme niet volledig worden geactiveerd, wat resulteert in een slijtvastheid die feitelijk inferieur is aan die van gewoon gelegeerd staal.
Gietijzer met een hoog chroomgehalte, vertegenwoordigd door kwaliteiten als Cr15, Cr20 en Cr26, heeft een microstructuur die een groot volume aan carbiden van het type M7C3- bevat, die een hardheid hebben van wel HV1200 tot 1600, die veel hoger is dan het oppervlaktegeharde hardheidsniveau van hoog mangaanstaal. Door middel van een afschrik- en ontlaatbehandeling kan de algehele hardheid van gietijzer met een hoog chroomgehalte HRC58 tot 65 bereiken, waardoor het een uitzonderlijk uitstekende weerstand tegen schurende slijtage krijgt. Daarom wordt gietijzer met een hoog chroomgehalte veel gebruikt in componenten zoals slagbrekers, hamerbrekerhamers en slijtagedelen van zandmachines. De taaiheid van gietijzer met een hoog chroomgehalte is echter veel minder dan die van staal met een hoog mangaangehalte, en het is gevoelig voor stootbelastingen, waardoor er een risico op scheuren ontstaat bij het verpletteren van grote materialen of wanneer er stukjes ijzer in worden gemengd. Het is doorgaans geschikt voor toepassingen met lage tot gemiddelde impact maar hoge slijtage.
Vanuit een prestatievergelijkingsperspectief liggen de opmerkelijke voordelen van hoog mangaanstaal in de hoge taaiheid en het uitstekende hardingsvermogen, terwijl de nadelen de lage initiële hardheid en de overmatige afhankelijkheid van impact zijn. De sterke punten van gietijzer met hoog chroomgehalte zijn de extreem hoge hardheid en uitstekende slijtvastheid, terwijl de zwakke punten onvoldoende taaiheid en beperkte slagvastheid zijn. Bij de praktische materiaalkeuze is een uitgebreid oordeel vereist op basis van het type breker, de voergrootte, de materiaalhardheid en het impactenergieniveau. Voor kaakbrekers en kegelbrekers, die voornamelijk afhankelijk zijn van compressievermaling en een sterke impact met zich meebrengen, is staal met een hoog mangaangehalte vaak de betrouwbaardere keuze. Voor impactbrekers en impactbrekers met verticale as, die voornamelijk afhankelijk zijn van impactbrekers en extreem hoge eisen stellen aan slijtvastheid, demonstreert hoog chroomgietijzer zijn prestatievoordelen beter. In de afgelopen jaren heeft de opkomst van de bimetaalcomposietgiettechnologie geprobeerd de sterke punten van beide materialen te combineren, door gebruik te maken van staal met een hoog mangaangehalte in gebieden met hoge-impact en gietijzer met een hoog chroomgehalte in gebieden met hoge-slijtage, waarbij een beter evenwicht tussen hardheid en taaiheid werd gezocht.
